鑄鋁件廠

有關(guān)專家稱，為了很好的優(yōu)化產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，到2015年，壓鑄企業(yè)要從目前的3萬家減少到2萬家，2020年再減少1萬家，并最終控制在1萬家以內(nèi)。同時壓鑄企業(yè)還應(yīng)實施節(jié)能減排、綠色低碳的可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略。

目前，我國要實現(xiàn)從壓鑄模具大國向模具強(qiáng)國的轉(zhuǎn)變就必須做到以下幾點：

第一、壓鑄模具行業(yè)要轉(zhuǎn)變發(fā)展方式，注意結(jié)構(gòu)調(diào)整;

第二、壓鑄模具行業(yè)要注重產(chǎn)品質(zhì)量和品牌意識;

第三、加大壓鑄模具技術(shù)研發(fā)力度，提高產(chǎn)品的核心競爭力;

第四、政府應(yīng)對壓鑄模具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整提供政策上的指引與支持;

第五、壓鑄模具企業(yè)應(yīng)細(xì)分市場，多元化經(jīng)營，滿足市場差異化;

4、公道的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計

模具結(jié)構(gòu)設(shè)計主要斟酌導(dǎo)向精度公道、沖裁間隙恰當(dāng)、剛性好，還要斟酌盡可能采取組合式模具。 模架應(yīng)有良好的剛性，不要僅僅滿足強(qiáng)度要求，模板不宜太薄，在可能的情況下盡可能增厚，乃至增厚50%。 多工位模具不宜僅用2根導(dǎo)柱導(dǎo)向，應(yīng)盡可能做到4根導(dǎo)柱導(dǎo)向，這樣導(dǎo)向性能好。 由于增加了剛度，保證了凸、凹模間隙均勻，確保凸模和凹模不會產(chǎn)生碰切現(xiàn)象。

浮動模柄可避免壓力機(jī)對模具導(dǎo)向精度的不良影響。 凸模應(yīng)夾緊可靠，裝配時要檢查凸?；虬寄５妮S線對水平面的垂直度和上下底面之間的平行度。

在冷擠壓時，凸模和凹模的硬度要適合，要充分發(fā)揮強(qiáng)韌化處理對延長壽命的潛力。 如W6Mo5Cr4V2鋼冷擠壓凸模，當(dāng)硬度≥60HRC時可正常使用，壽命為3000～3500件。 但如果憑經(jīng)驗認(rèn)為硬度低、塑性好，壽命1定延長時就會大失所望，當(dāng)硬度為57～58HRC擠壓工件時，凸模的工作帶會鐓粗。 某廠檢測擠壓第1件以后凸模的工作帶尺寸發(fā)現(xiàn)，鐓粗增大量為0.01～0.04mm。

對熱擠凹模就不能套用冷擠摸的經(jīng)驗，當(dāng)把3Cr2W8V鋼熱擠凹模的硬度值從＞40HRC降到37～38HRC時，使用壽命從1000～2000次提高到6000～8000次。

根據(jù)經(jīng)驗，不同的鍛壓裝備上的模鍛對鍛模的硬度要求不盡相同，即便在同1種鍛壓裝備上的模鍛，鍛不同的產(chǎn)品對模具的硬度要求也不相同。

在鍛件飛邊切除時，凸模底要盡可能與鍛件的上側(cè)表面相吻合。 如鋼絲鉗模鍛件熱切飛邊時，切飛邊凸模底部的凹形要與鋼絲鉗柄部的弧形相吻合，否則在切飛邊進(jìn)程中，切飛邊凸模易使鍛件向1側(cè)翻轉(zhuǎn)，使凸模和凹模破壞。 1般情況下，沖裁間隙放大可以延長切飛邊模壽命。

5、公道選擇模具材料

根據(jù)模具的工作條件、生產(chǎn)批量和材料本身的強(qiáng)韌性能來選擇模具用材，應(yīng)盡量選用品質(zhì)好的鋼材 據(jù)相關(guān)資料介紹，模具的制造費較高，而材料費用1般僅是模具價格的6%～20%。

對模具材料要進(jìn)行質(zhì)量檢測，模塊要符合供貨協(xié)議要求，模塊的化學(xué)成分要符合國際上的有關(guān)規(guī)定。 只有在確信模塊合格的情況下，才能鑄造。 大型模塊(100kg以上)采取電渣重熔鋼H13時要確保內(nèi)部質(zhì)量，避免可能出現(xiàn)的成分偏析、雜質(zhì)超標(biāo)等內(nèi)部缺點。 要采取超聲波探傷等無損檢測技術(shù)檢查，確保每件鍛件內(nèi)部質(zhì)量良好，避免可能出現(xiàn)的冶金缺點，將廢品盡早剔除。

6、公道制定模具鋼的鑄造規(guī)范

根據(jù)碳化物偏析對模具壽命的影響，必須限制碳化物的不均勻度，對精密模具和負(fù)荷大的細(xì)長凸模，必須選用韌性好強(qiáng)度高的模具鋼，碳化物不均勻度應(yīng)控制為不大于3級。 Cr12鋼碳化物不均勻度3級要比5級耐用度提高1倍以上。 滾絲模的碳化物不均勻度為5～6級時最多滾絲2000件，而碳化物不均勻度提高到1～2級時可滾絲550000件。 如果碳化物偏析嚴(yán)重，可能引發(fā)過熱、過燒、開裂、崩刃、塌陷、拉斷等初期失效現(xiàn)象。 帶狀、網(wǎng)狀、大顆粒和大塊堆集的碳化物使制成的模具性能呈各向異性，橫向的強(qiáng)度低，塑性也差。  根據(jù)顯微硬度丈量結(jié)果，碳化物正常散布處為740～760HV，碳化物集中處為920～940HV，碳化物希少處為610～670HV，在碳化物希少處易回火過度，使硬度和強(qiáng)度下降，碳化物富集區(qū)常常因回火不足，脆性大，而致使模具鐓粗或斷裂。

通過鑄造能有效改良工具鋼的碳化物偏析，1般鑄造后可下降碳化物偏析2級，最多為3級。 最好采取軸向、徑向反復(fù)鐓拔(10字鐓拔法)，它是將原材料鐓粗后沿斷面中兩個相互垂直的方向反復(fù)鐓拔，最后再沿軸向或橫向鍛成，重復(fù)1次這1進(jìn)程就叫做雙10字鐓拔，重復(fù)屢次即為屢次10字鐓拔。

而對直徑小于或等于50mm的高合金鋼，其碳化物不均勻性1般在4級之內(nèi)，可滿足1般模具使用要求。

7、公道選擇熱處理工藝

熱處理不當(dāng)是致使模具初期失效的重要緣由，據(jù)某廠統(tǒng)計，其約占模具初期失效因素的35%。

模具熱處理包括鑄造后的退火，粗加工以后高溫回火或低溫回火，精加工后的淬火與回火，電火花、線切割以后的去應(yīng)力低溫回火。 只有冷熱加工很好相互配合，才能保證良好的模具壽命。

模具型腔大而壁薄時需要采取正常淬火溫度的上限，以使殘留奧氏體量增加，使模具不致脹大。 快速加熱法由于加熱時間短，氧化脫碳