鋁壓鑄件表面處理的方法

鋁鑄件的電鍍受鋁的特殊性能影響，需要特殊的預處理。 與鋁不同，這些預處理需要根據零件條件進行調整，并且無法按原樣使用易于使用的技術。 因此，對于鍍鋁鑄件的工人，必須對鋁鑄件進行電鍍預處理。 測試.要進行此類試驗，首先要設計預處理過程的選擇和改進方法。

鋁壓鑄/鋁合金壓鑄的電鍍預處理包括四個關鍵步驟：除油、酸腐蝕、化學電鍍或替代電鍍和預電鍍。 其中，化學電鍍或替代電鍍非常重要。 因此，我們總是專注于這一過程。 當然，不同的鋁和不同的加工方法對預處理有不同的要求。 鋁壓鑄和鋁軋制的預處理存在顯著差異。 即使在相同的加工方法下，鋁的預處理過程也不同。 例如，鋁的銅含量直接影響電鍍層的結合力。 鋁壓鑄電鍍預處理方法的試驗也是系統化的比較試驗。 對樣品進行不同的選擇性預處理過程處理，進行相同的電鍍處理，測量結合力很重要，除了不同的工藝點外，其他工藝也處于相同的條件。

鋁鑄件電鍍的四種常見方法：

鋁化

SEM、XRD、電位臨時曲線，采用膜重變化等方法，對加速器、化物、Mn 2+、Ni 2+、Zn 2+、PO 4和Fe 2+等鋁磷化過程的影響進行了詳細研究。 瓜尼丁水溶性好，用量低，具有快速沉積的特點，是鋁材料磷化的有效促進劑。 可促進膜形成，增加重膜。 細化晶粒;Mn 2+，Ni 2+可以明顯細分晶粒，使磷化膜均勻致，致密，改善磷化膜的外觀。 當 Zn 2+ 濃度較低時，無法形成薄膜差異。 隨著Zn 2+濃度的增加，膜重量增加O 4含量，對磷化膜產生顯著影響，增加PO 4。

鋁堿性電解拋光工藝

對堿性拋光溶液系統進行了研究，比較了電阻、粘度劑等拋光效果，成功建立了具有高拋光效果的堿性溶液系統，降低了工作溫度，延長了溶液的使用壽命， 首次獲得添加劑，以提高拋光效果。 在實驗結果表NaOH溶液中加入適當的添加劑，可以產生拋光效果。 此外，在葡萄糖的NaOH溶液中進行直流恒壓電解拋光時，鋁表面反射率可達到90%，但實驗仍不穩(wěn)定，需要進一步研究。 我們尋求采用直流脈沖。 電解拋光方法在堿性條件下拋光鋁材料的可行性，采用脈沖電解拋光法，得到直流恒壓電解拋光的平整效果，發(fā)現平整速度較慢。

鋁和鋁合金的環(huán)?；瘜W拋光

開發(fā)以磷酸一硫酸為基體的環(huán)?；瘜W拋光新技術，實現氮氧化物的零排放，克服傳統同類產品中存在的質量缺陷。 新技術的關鍵是通過在基液中加入具有特殊作用的化合物來替代化合物。 為此，有必要首先對鋁進行三酸化學拋光過程。 分析，特別強調研究的作用.鋁化學拋光的主要作用是抑制點腐蝕，提高拋光亮度。單純磷酸單硫酸一硫酸的化學拋光實驗，在磷酸單硫酸中添加的特殊物質抑制點腐蝕， 被認為是可以完全腐蝕的。 光澤效果

鋁及其合金的電化學表面加固處理

對鋁及其合金中性系統中陽極氧化沉積對陶瓷非晶復合轉化膜的過程、性能、形式、成分和結構進行了初步研究。 藥物濃度為1.5-3.0克/升，Na_2 WO_4濃度為0.5-0.8克/升，峰值電流密度為6-12 A/dm-2，攪拌弱，得到完全均勻、光澤的灰色無機非金屬膜層。 薄膜層厚度為5-10μm，顯微硬度為300-540 HV，具有優(yōu)異的耐腐蝕性。 這種中性系統在鋁合金中表現優(yōu)異。 具有良好的適應性，防銹鋁，鍛造鋁等鋁合金能形成良好的薄膜。